6月7日,由中铁隧道局、洛阳LYC轴承有限公司联合研制的国内首台成功应用于施工的国产盾构主轴承在合肥通过专家组评估验收,标志着国产盾构主轴承已经具备替代进口主轴承的实力,我国盾构机核心部件国产化取得了突破性进展。
盾构机是一种集机、电、液、传感、信息技术于一体的隧道施工成套设备,广泛用于地铁、铁路、公路、市政、水电等隧道工程,是衡量一个国家工业制造水平的大国重器之一。
公司在上世纪80年代开始盾构主轴承国产化研究。2007年,为解决此类重大装备关键技术制约,国家科技部启动了国家863计划先进制造技术领域“全断面掘进机关键技术”——土压平衡盾构主轴承研制工作。公司技术中心高级工程师周琳说:“我们运用前期的技术积淀,不断创新,在研发盾构主轴承设计分析技术、大模数齿圈单齿背冷感应淬火技术、表面淬火硬化层深度无损检测、精密加工工艺等方面取得重大技术突破,掌握了盾构主轴承失效形成、设计、检测、制造等一系列核心技术,形成一系列国内独有的材料、热处理、检测标准。研发的产品通过实验和应用验证,取得良好效果。”
2015年,为了实现大国重器核心部件的国产化、突破盾构主轴承研发瓶颈,中铁隧道局联合洛轴,利用航空精密轴承国家重点实验室平台组建了《大直径复合盾构主轴承研制》科研团队,开展盾构主轴承的研制。中铁隧道局对盾构主轴承进行建模分析、验收,并进行后期盾构主轴承监测数据分析、反馈使用数据,洛轴充分发挥主轴承研发优势,双方强强联合,共同推动盾构主轴承的研发进程。研制过程中,公司独创了异型金属保持架焊接工艺技术,建立了国内盾构主轴承的设计理论和方法,初步搭建了主轴承试验和应用平台,主轴承研发的核心难题逐渐被攻破。
2016年9月,双方联合研制的盾构主轴承通过行业专家的出厂验收。“国产主轴承是施工单位与科研单位优势结合的产品,我们充满信心,特别是在通过出厂验收后,我们更觉得有责任和义务进行工业性试验,早点把科研产品推向市场,实现盾构主轴承的中国造。”中铁隧道局总工程师洪开荣说。
经过多方努力,科研团队决定在中铁隧道局承担施工的合肥轨道交通三号线2标项目进行工业性试验。历时一年五个月,这台集国产主轴承和再制造技术于一身的盾构机成功完成施工任务,轴承性能良好,经受住了实践检验。接下来,这台盾构机将转战合肥轨道交通四号线6标项目,继续承担更为艰巨的2.7公里掘进任务。
中国轴承工业协会常务副理事长兼秘书长周宇、中国工程机械工业协会掘进机械分会秘书长宋振华在接受采访时表示,在轴承行业和掘进行业共同推进下,盾构主轴承这一高端装备核心件成功实现国产化应用,填补了国内空白,为掘进行业推进国产化迈出了实质性的一步。
中铁隧道局集团有限公司副总经理陈建指出,中铁隧道局作为国内隧道及地下工程领域的领军企业,有义不容辞的责任担负起民族工业的发展,中铁隧道局也将坚持与洛轴这样的优质企业强强联合,共同致力于盾构机核心零部件国产化,为国家民族工业快速发展做出应有的贡献。
目前,公司将继续优化和提升盾构主轴承的研制水平,提高此类产品产业化规模,与中铁隧道局一起共同推动盾构机这一大国重器中国造的进程。
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